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近年来，我国模具行业取得了显著的进步，但与先进国家相比还存在较大差距。
传统的模具企业往往是靠管理人员，特别是车间调度员依靠经验处理问题，由一个专门的工艺小组,对每一个工件进行加工流程的制定,然后再生成工单,在工单上显示任务条码。这样做的好处是,加工工艺比较固定,各个部门清楚模具工件的工艺走向,有利于事前安排。但是,编制工艺流程需要有专业素养比较高的人才,而且工作量比较大,适合于技术力量雄厚, 资源配置丰富的工厂使用。
大多数的模具工厂,对于工艺的编排,特别是对所有工件都进行工艺编排有困难,却又希望能够跟踪到每套模具的每个工件的进度。由于无法准确掌握在制模具所有零件的加工进度，所以总是在某些模具将近交货期时，将制造资源集中地分配给这些模具。这样做最终导致模具企业总是在不停地突击加工即将到期的模具，极易出现超期，严重影响模具企业的信誉和经济效益。
造成这种情况既有技术上的因素，也有生产管理系统上的原因。许多研究者对模具生产管理系统进行了研究。
通过对模具企业生产特点的研究可知，模具企业生产管理系统中所面临的一个突出的问题是车间级的生产管理系统。其中，面对几十副不同交货期的在制模具及其数以千计的不同工序的调度。为了缩短现有研究与模具企业生产管理系统瓶颈之间所存在的差距，就必须针对模具企业加工车间的作业计划与调度进行深入的研究。
因为模具工件特别多,少则几十个,多则几百个,要做到即时掌控每个工件的进度,显然,如果单纯利用手工录入的方法是不现实的,因为这种方式很难保证采集准确性和信息的及时性,面向模具的MES制造执行系统，给出了考虑工艺相关性的调度算法，但未涉及模具企业常见的批处理、配作、组合加工等细节问题，也未能从设计、采购、物料、质量等制造全流程去考虑模具生产管理系统。
模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高，产品复杂化，多功能复合模具得到进一步发展，用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术，以提高生产效率已成为必然。因此，有必要建立完整的生产管理系统。
针对目前模具生产管理系统的需求与特点，微缔在客户广泛应用的基础上，总结客户的最佳业务实践，微缔提出并设计实现了一种基于动态车间作业计划的生产管理系统。该系统专门针对模具制造行业的关键需求，强调信息集成、业务流程优化，有效解决了模具的管理难题，是模具制造行业实施信息化的最佳选择。
系统运用启发式调度规则算法求解车间作业计划，并结合车间实时监控反馈数据进行动态调度，能为企业编制一个可行的、满意的车间作业计划;同时充分考虑模具企业的特点和加工中的特殊情况，以满足企业对模具生产的订单、设计、采购、加工、物料等全方位的管理需求。
微缔模具精益生产管理系统采用条码扫描系统,保证能够快速采集数据。在实现模具车间作业计划的基础上，构建面向模具生产全流程的生产管理系统，最大程度的挖掘企业潜力，提升企业效率。
系统不需要编排工艺,将条码直接打印在图纸上,做到每一张图纸上都有一个条码,随著图纸在车间的流转,车间就直接扫描图纸上的条码的方式来采集数据.这样就避免了投入大量人力物力来编制工艺流程,而且又可以做到精细跟踪。
同时,这种方式又可兼顾传统方式,可以将重要工件进行工艺编排,然后系统会自动将它们统一起来.条码扫描时,每个车间终端的界面都是统一的,车间所有的信息都是通过此平台进行采集,操作起来十分方便。
模具标准件的应用日渐广泛，微缔MES不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，为模具企业系统地解决车间层生产管理系统问题提供了有效的途径，可以帮助模具企业做出准确的生产计划、合理安排资源的使用、收集现场实时信息、掌握生产进度、了解资源的使用情况、迅速处理生产中的不稳定因素和突发事件等。
