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《规划》已于4月初印发,其中提出我国机器人产业在“十三五”时期要实现“两突破”“三提升”,即实现机器人关键零部件和高端产品的重大突破,实现机器人质量可靠性、市场占有率和龙头企业竞争力的大幅提升,形成较为完善的机器人产业体系。
根据《中国制造2025》技术路线图,到2020年我国工业机器人年销量将达到15万台,保有量达到80万台,自主品牌工业机器人国内市场占有率将达50%,关键零部件国产化率达到50%。
受限产品性能等因素，国产品牌难以选择“高周转”的商业模式。以产品标准化程度排序，上游零部件标准化程度最高，工业机器人本体次之，机器人生产线标准化程度最低。越接近客户，越需要针对客户的特点做个性化的定制，因此标准化程度越高的产品越具有规模化复制的能力，周转能力越强。而由于产品性能等因素，国产品牌短期难以获得系统集成商认可，难以仅靠出售标准化产品获利，价值链布局上系统集成是必不可缺的一环。
优势厂商不可忽视运动控制领域技术积累。如前所述，工业机器人本体是运动控制平台技术基础上的一次集成，出于机器人本体性能、成本控制及可靠性等角度考虑，我们认为本体厂商需在运动控制领域具有核心技术，即在价值链上必须布局零部件
项目需求与挑战：
1、生产工艺复杂、工序繁琐。如果制造工艺达到20项以上的操作，对于管理团队来说要跟踪工作流程将会十分困难。而该企业的产品制造过程拥有几十上百道的工序，生产过程中流程监控的难度大；
2、以往单纯依靠ERP和现场自动化系统进行交互的方式，使得ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，无法满足企业车间层面的调度和管理要求；
3、产品的技术含量非常高，质量要求严格，稍有不慎，用错物料或者零件加工过程检测不到，就会对产品的质量造成影响，带来极大的浪费；
4、产量的大幅提升，加大了跟踪工作流程和车间运行状况的难度。传统人工监控、手动文件处理、生产信息记录保持的方式，已经无法适应企业精细化管理的要求。
在经过充分的调研之后，微缔MES为企业定制了可满足个性化管理需求的MES解决方案，主要模块包含：订单管理、计划管理、调度管理、产品工艺管理、设备管理、生产进度控制、质量追溯、人员绩效管理等，并集成企业业务流程和车间生产流程的标准化管理平台，实现业务层和工厂控制层的信息共享。
效果实现：
1、通过条码技术跟踪订单从物料投产到成品入库的整个生产流程，实时采集生产过程中发生的所有事件，让整个工厂车间完全透明化。
2、实现与生产设备、检验设备等通信集成，控制指令随任务工作流，自动下达到相应硬件设备，降低操作设备人员的出错率。
3、产品追溯环节让产品的整个加工和发货过程变得清晰可控，能够在第一时间发现产品质量问题的原因并制定针对措施，降低质量成本。
4、保证生产过程中数据记录的准确性、有效性、安全性，以及操作者记录的简便性,提高作业操作效率，减少人为操作失误。
5、实时记录并监控各工序加工任务完成情况，人员工作、劳动生产率情况，设备利用情况，辅助企业设备、人员绩效管理。
6、实现将工艺数据与设计文件，通过集成PDM系统等接口，完成系统间的无缝集成和共享。
微缔MES通过条码技术、计算机网络技术和信息系统的有机结合，成功地将各类定位仪、条码扫描、计算机等设备有机地连结在一起，组成一个实时的总装线生产数据、检测数据采集系统。它能够实现人工根本无法完成的任务，同时它又能够真实地记录生产全过程的自然情况，从而实现了档案数据全面记录的难题。
