1、 需求背景

21世纪是质量的世纪，企业能否构建具有竞争力的质量管理平台，并发挥作用，将决定其在21世纪的生存与竞争能力。

企业在建立了质量管理体系并通过认证后，

• 如何保障管理体系的规范、高效运行？
• 如何全面收集和及时、准确共享产品质量信息？
• 如何利用产品质量信息，对关键质量过程进行监控和预警？
• 如何对质量问题进行闭环跟踪处理？
• 如何及时掌握产品质量状态，实现高效、便捷的质量追溯？
• 如何对产品设计质量进行控制以及进一步改善质量基因？
• 如何对质量信息进行统计分析、深度挖掘。

预防和过程控制是企业质量管理永恒的话题。在信息化时代，构建企业级质量信息化集成平台，是实现企业质量战略和信息化战略的重要举措。

QMAX质量信息化集成平台是安世亚太专门为中国复杂装备研发和制造企业开发的企业级质量管控信息化平台。

QMAX质量信息化集成平台实现质量管理的“知控管谋”和“可视化”；是一个开放的“平台”，能够根据企业业务特点和管理咨询结果进行快速二次开发；也是一个集成的平台，能够与企业其他信息系统进行集成，对质量信息进行集中管理。

针对复杂装备研发和制造企业的运营模式及业务特点，QMAX质量信息化集成平台提供：面向复杂装备研发的质量信息化解决方案、面向复杂装备制造的质量信息化解决方案和面向集团架构的厂所协同质量信息化解决方案。根据行业特点及管理标准的不同，可进一步细分为面向航空、航天、兵器、机车、电子等行业化解决方案。

2、解决方案

（1）、面向复杂装备研发的质量信息化解决方案

面向复杂装备研发的质量信息化解决方案重点体现策划充分、质量预防、过程控制和持续改进的设计思想，是支持产品研制过程质量保证的重要手段。

策划充分——通过对研发过程进行基于WBS工作包的质量策划，形成保证产品质量所需步骤的质量控制点及要求。对策划的结果，采用多层次的图形化面板满足用户对大型复杂系统在研发活动中的多型号、多过程、多专业、多维度的实时质量监控与评估。

质量预防——在项目研制过程中，系统以研发活动中的WBS工作包为主线，实现对设计活动的质量控制要点、历史故障经验等信息的提醒与预防。

过程控制——通过每个工作包所对应的质量控制要求、质量规范和模板，对研发活动进行针对性的检验与过程控制和评审。

持续改进——对控制过程中产生的问题，提供规范化的处理模版，确保问题得到闭环处理，并通过对研制过程全生命周期的评估、监控、追溯体系，实现研制质量的持续改进。

（2）、面向复杂装备制造的质量信息化解决方案

以“知、控、管、谋”为建设目标，实现企业质量管控体系的持续改进。

• 可知——通过先进的数据采集及系统集成手段，实现对企业产品设计信息、工艺信息、生产加工信息、装配信息、售后反馈信息等质量信息的快速采集与管理，达到信息的可知。
• 可控——通过对关键过程进行规范与控制，实现对外购外协件、生产加工过程、装配过程、审核过程及售后反馈过程的质量状态进行有效的管控。
• 可管——对于过程产生的数据、经验信息进行结构化的组织与整合，实现面向产品的经验库系统，促进产品质量的持续改进、质量数据的查询与追溯；通过协同监控与管理层，实现对质量目标、体系运行状态、质量成本状态、供方质量状态、质量问题状态的可视化、数据化管理。
• 可谋——质量评估与考核的数据，来自于系统各个底层模块，对可视化、数据化、科学化决策提供支持依据

（3）、面向集团架构的厂所协同质量信息化解决方案

打通集团企业内部、集团成员单位之间、外部相关单位之间的质量信息链条，有效消除信息孤岛，促进集团整体质量管控能力的提升。

—通过打造集团与成员单位的质量信息一体化平台，可改变“信息层层汇报”的采集、传递模式，打通上下互通链条，实现信息传递及时、准确、高效、规范、完整。

改变质量信息不能满足全面质量管理需要的局面，实现以数据为依据的决策支持。

• 实现型号产品协同监控一体化，实现在多场所协同、交叉配套的研制模式下，对型号产品整体质量情况及时了解、快速追溯、准确定位。
• 实现对成员单位进行科学的综合质量考核管理，改变被动与分散化的管理状态，构建以成员单位综合能力评价模型为核心，评价数据真实可靠的新型质量保障体系。
• 实现对重点型号产品、重大质量问题的闭环跟踪管理；通过质量资源管理，进一步促进集团质量经验与资源的流动，实现质量知识有序积累、充分共享和利用。

3、客户价值

• 实现质量业务流程的有效运行

通过信息化手段，转变传统的质量管理模式，为质量管理人员提供一个基于流程的、电子化及网络化的质量管理工作平台，通过此平台开展日常质量保障、控制和改进工作，实现质量管理工作的在线处理及网络化的动态协同，提高质量工作处理的规范性和工作效率，从而保证质量管理体系的充分性、适宜性和持续有效性。

• 实现质量信息的有效整合

实现和企业现有信息化系统（如项目管理系统PMP、产品数据管理系统PDM等）及规划中的信息化系统之间的无缝集成，改变质量信息被割裂在多个系统之间的现状，将散落在各系统中的质量信息进行汇总、整合及共享，消除信息孤岛，保证质量信息的完整性、关联性和系统性，为质量信息的有效应用提供坚实的保障。

• 实现质量信息的高效应用

借助信息化的优势，实现对质量数据的全面采集、系统化组织，结构化存贮、快速查询、智能化统计、多维对分析、准确追溯及灵活打包，充分挖掘数据价值，实现质量数据应用，使质量数据真正成为质量管理的血液，保证质量管理体系的持续有效性。

• 实现产品全寿命周期的质量控制

利用计算机及网络技术，协助进行设计质量管理、供方质量管理、生质量管理及售后质量管理，在实现对这些过程产品质量进行有效控制的同时，也实现质量信息在这些过程中的贯通和汇总，形成型号产品的完整质量数据包，为产品、过程及质量管理体系的持续改进提供坚实的数据保障。

• 实现实时的质量协同监控和质量决策

通过使质量信息在质量业务、管理层及质量层之间的纵向贯通、传递和反馈，为企业高层领导（及各层管理人员）提供质量协同、监控及决策手段，包括协助对重要质量问题的协同处理、对质量管理流程运行状态的监控、对质量趋势把握、对影响质量的关键因素的判读及正确质量决策的制定。

4、案例应用

中国某装备集团

（1）、项目背景

中国某装备集团公司成立于1999年7月，是经国务院批准组建的特大型中央企业集团，集团公司主营业务收入、工业企业销售收入、民品销售收入、人均销售收入、人均利税均居国防科技工业第一位，是国防科技工业市场化程度最高、发展速度最快、民品规模最大、军民结合最好的军工集团，成为我国最具活力的军民结合特大型军工集团之一。

（2）、面临挑战

当面对用户对装备产品日趋严苛的质量要求时，集团领导逐渐认识到在积极支持成员单位创新发展的同时，借助信息化手段实现集团层面的质量管控已经刻不容缓。首先，要实现对成员单位质量目标、计划以及重大质量问题等的全面监督和管理，必须建立双向的信息传递系统，实现质量信息数据的上传下达；其次，由于集团与成员单位网络物理隔离，需要中间数据交换平台协助完成系统内数据的双向通信；另外，成员单位内部质量管理过程中又突出存在质量信息采集手段落后、质量数据传递环节不流畅、应用统计技术及统计工具的水平较低、缺少现场质量监控工具等问题，虽然部分成员单位现有系统已经涉及一些质量管理模块，但如何避免重复建设带来的人力物力浪费，妥善解决新系统与现有系统的集成应用等问题……都是项目建设过程中需要重点关注和解决的。

（3）、解决方案

为解决上述问题，企业规划搭建包括集团和成员单位的两级质量管理信息系统，通过系统部署实现集团总部到成员单位的质量管理一体化模式，同时为企业几大业务板块提供质量信息技术支持。

方案优先考虑进行集团级质量管理子系统主要模块开发和建设，包括管理仪表盘、目标计划、月季报、重大质量问题报告和处理、重点产品质量监控、国防质量信息公告、相关标准、质量知识库等；其次进行成员单位级质量管理子系统公共管理模块开发和建设，包括目标管理、计划管理、月季报、质量审核管理、计量管理、试验管理、改进管理、质量文档管理及任务管理的系统建设。方案重点关注集团级质量管理系统建设和成员单位公共功能结果数据的录入。

（4）、运行效果

该项目是“某集团公司信息资源共享平台”的重要建设内容之一。该项目构建一个基于信息化、网络化的质量管理工作平台，为集团总部及成员单位内部和业务相关方提供质量管理、控制和质量监测的数字化管理环境。建立数字化质量业务工作平台，实施范围涵盖整个集团，包括集团总部及42个直属的二级单位，涵盖14个省市自治区；实现集团总部及下属成员质量监测及在线处理、网络化协同，提高质量事件处理的规范性和处理效率，实现质量经验的共享和有效传承。