西班牙Isotubi 公司位于巴塞罗那附近的比斯瓦尔堡，在制造安全相关的管件领域享有盛誉。该公司成立于1976年，每年可加工 5000 吨不锈钢管并制造 300 万个压接管件。300 万个压接管件的年产量意味着120 名员工每天要生产超过 11000 个管件，自动化势在必行。

Isotubi团队从自动切割折弯机开始实现自动化，标准型材成型要确保现场使用压接工具把管件连接起来，这样，管件在日后多年的使用过程中始终能保持紧密性和安全性。由于在每个管道弯曲处都需要使用压接管件， Isotubi工厂的主要产品就是不锈钢弯曲件或弯头。因为弯头的几何形状以及圆管直径设计，这些管件要实现自动化并不容易，但在史陶比尔机器人的协助下，Isotubi 仍然实现了管件成型和检测流程的自动化。

在激光扫描仪的引导下，TX2-90L六轴机器人从容器中抓取弯曲管件，该步骤的专用工件抓取系统由 Isotubi 与 BCN VISION 合作开发，并采用 Photoneo 激光扫描仪充当自动化的“眼睛”。扫描仪可以扫描容器中的工件并创建图像。视觉软件则会计算可接触的工件位置，并将准确的位置数据发送给 TX2-90L 机器人。机器人会选择最容易抓取的工件并将其带到中转站，并将弯曲件放到最佳位置，以便进一步加工。

第二台TS2-80 SCARA机器人会将工件装入成型机内，并在极短的循环时间内重新开始该流程。TS2-80 会将刚完成折弯加工的工件带到生产线检测站，通过摄像机监控工件生产后的尺寸，确保工件符合规格。接着，高速而精确的 TS2-80 机器人还在下个部件成型过程中承担任务，它再将弯曲件从检测站取出，放入质量控制站，通过传送系统将其送去进行热处理。

在该解决方案中，两种不同型号机器人通过巧妙分工，可以在较短的循环时间内实现超高生产效率。Isotubi 的首席运营官 Héctor Bentué 和工艺经理 Alberto Fernández 表示：“这个组合非常理想。一方面，TX2-90L 非常灵巧，使得机器人可以通过基于激光的视觉技术完全清空容器内的工件。另一方面，TS2-80 SCARA 机器人抓取工件的速度很快，比成型机的工艺周期耗时更短。因此，机器人不会延长机器生产周期，这是非常高效的解决方案。”

对 Isotubi 而言，进行自动化的一大原因是机器人为生产流程带来稳定性和一致性。借助集成生产线检测系统的自动上下料系统提高生产力。如此一来，两台机器人就可以在两个工位完成全部工序：一台用于生产，一台用于质量控制。

我们使用的自动化解决方案必须能够轻松适应不同直径、长度的新工件，这一点至关重要。史陶比尔的 CS9 控制系统也能满足该需求，通过该系统即可轻松在同一用户界面上对机器人进行编程。