时隔5年，郑州煤矿机械集团再创“世界第一高”。6月13日，10米超大采高智能化液压支架在郑煤机原生数字化工厂交付，从产品设计到服务全部实现数字制造和管理。这是继2018年自主研制电液控制8.8米液压支架后，郑煤机首次通过数字化技术刷新世界煤矿支护装备高度纪录。

6月13日，郑煤机集团10米超大采高智能化液压支架完成首批交付。

据介绍，此次交付的郑煤机10米超大采高智能化液压支架共155台，每台宽2.25米、重127吨，根据陕西陕煤曹家滩矿业有限公司10米矿井地质条件量身定制，其支护高度、工作阻力、支护中心距均为世界之最。

从8.8米到10米，不仅仅是支护高度1.2米的拔高，更是对“超大”“超重”“超长”3个支护装备“极限制造”标准的挑战。郑煤机副总经理、总工程师王永强说，支护中心距超大，电液控制立柱缸径超过630毫米；工作阻力超重，超过天车额定起吊能力22吨；支护高度超长，顶梁、底座、掩护梁、侧护板等超过原结构件生产线设计能力。

郑煤机原生数字化工厂基于数字孪生概念从零打造，正是破解这一系列制造难题的“集大成者”。在工厂破土动工之前，郑煤机就已经在软件系统中，遵循“工业4.0”的智造设计和运营理念，完成了从陕煤曹家滩矿业需求分析到液压支架交付使用全过程的模拟、仿真和验证。在实体建设及运营阶段，通过工业云大数据分析与“5G+工业物联网”系统有机结合，为10米超大采高智能化液压支架实际生产提供实时可靠的数据支撑。

在“极限制造”标准的反推下，郑煤机原生数字化工厂在效率、质量和可持续发展方面也树立起新的行业标杆。郑煤机党委书记、董事长焦承尧说，相比传统煤机制造工厂，郑煤机原生数字化工厂生产成本降低60%以上，产品交付时间缩短70%，生产效率提升2倍以上，采用行业领先的智能激光切割、焊接生产线，还安装新风、除尘等多项国际一流环保设备，致力于打造一座低碳、智能、高效的灯塔工厂。

中国煤炭工业协会副会长刘峰说，郑煤机拥有行业最先进的数字化工厂以及从技术到产品的最快转化链条，在此基础上刷新世界煤矿支护装备高度纪录，不是“线性关系的增加”，而是“几何级数的增长”，代表这家企业已具备世界煤机领域智能制造和数字化最高水平。

始建于1958年的郑煤机是我国首台液压支架诞生地，从“中国第一架”到“世界第一高”，再到打破自己保持的行业纪录，郑煤机始终以振兴民族装备制造业为己任，不断推动中国煤炭开采机械化、自动化、数字化进程，让中国智造迈向新高度。

无人胜有人 智造加速跑

——探访郑州煤矿机械集团原生数字化工厂

焊花飞溅，机械臂挥舞翻转，抓取、切割、焊接、拼装等工序如行云流水……在郑州煤矿机械集团原生数字化工厂，生产车间里除了偶尔有几位工人检查巡视，几乎看不到其他身影。

“尽管车间日渐‘无人’，但生产效率却更胜从前。”郑煤机党委书记、董事长焦承尧说，相比传统煤机制造工厂，郑煤机原生数字化工厂减少了60%的作业人员，提升了2倍的工作效率，百架液压支架生产交付期由28天缩短至9天。

正是这座原生数字化工厂，助力郑煤机首次通过数字化技术刷新世界煤矿支护装备高度纪录，成功交付10米超大采高智能化液压支架。

数字孪生“生产自己”

如何理解原生数字化工厂？参与设计的郑州煤机数耘智能科技有限公司负责人范公银给出了最直接的回答：“原生指的是从设计、规划、建造和生产运营的全生命周期，从零开始，开创性地完全使用郑煤机自身的数字化理念和技术，让工厂从无到有，由虚到实，这就是原生的含义。”

简而言之，这座原生数字化工厂核心是数字孪生，能够“自己生产自己”。在工厂破土动工之前，郑煤机就已经在虚拟世界里用数据建模，完成了从工厂需求、分析到建成、运营全过程模拟仿真和验证，并在实际建设过程中，进一步优化生产流程，输出建厂65年积累的全部制造经验，以超越传统、巩固地位。

郑煤机是国务院国资委国企改革“双百企业”。省政府国资委党委书记、主任李涛说，郑煤机原生数字化工厂充分利用5G、AI、边缘计算等先进数字化技术，结合先进生产运营管理实践，实现生产设备、生产产品、人员及生产信息的互联互通和智能化，给省管企业树立起智能制造和数字化转型新标杆。

多种产品“按需定制”

走进原生数字化工厂焊装车间，仔细观察会发现，产线密布的机械手臂虽硕大，但却干着极其精细的活计：可以将其想象为衣服上的纽扣，它能精准锁定两块金属板上的细小着力处，进行点焊式焊接。10米超大采高智能化液压支架结构件雏形，就是通过成百上千个焊点诞生于这个车间。

在外界看来，重型装备制造企业好像一头体型庞大、身形笨重的大象，受限于其离散式制造生产模式以及早期网络和信息化技术，数字化转型困难重重。郑煤机智能研究院院长张幸福说，有了原生数字化工厂的虚拟调试，就可以为实际生产提供实时可靠的数据支撑，实现多种产品“按需生产”。以焊装车间为例，焊装线利用集成电路，可以将生产数据与液压支架型号绑定，提升尺寸稳定性。

23条自动生产线，主要由150名“机器人员工”操作，年轻工程师手持平板电脑管理“机器人同事”，为每一道工序、每一个机型、每一把刀具等匹配最优参数，保证订单高效生产、准时交付。

“灯塔工厂”瞭望未来

整个探访过程中，能直观看到郑煤机原生数字化工厂的智能化犹如“科技电影”中一般。但在其背后，由郑煤机自主研发的生产智造控制系统，无处不在。

智能激光切割生产线、智能焊接生产线、智能仓储、物流转运系统……“面对工程机械和制造业数字化，要么‘翻船’要么‘翻身’，不能实现数字化升级肯定就‘翻船’，转型升级成功就会‘翻身’。”中国工程院院士康红普直言。

在数字经济与实体经济融合发展的大趋势下，“灯塔工厂”已经成为制造业发展的新趋势和风向标。如阿里巴巴犀牛工厂、青岛啤酒厂等，是全球服装业、啤酒饮料业的首家“灯塔工厂”。焦承尧表示，郑煤机致力于打造一座低碳、智能、高效的“灯塔工厂”。

数字化转型不是一道选择题，而是一种必然的发展趋势。河南深入实施数字化转型战略和换道领跑战略，以智造推动制造、虚拟重塑实体，实现生产制造要素全链接，在未来产业竞争中占据先机。