然而总体而言,其应用规模相较于焊接、搬运、码垛等工艺仍然较小。这主要是因为抛光打磨难点众多,对机器人定位的精准度、刚度及稳定性等方面都有着极其严格的要求。
▍行业难题
难点1 来料一致性差
由于原材料批次差异、前序加工工序(如压铸、锻打、焊接等)导致的外形尺寸偏差,来料一致性难以保证,这使得产品的精准定位和识别极具挑战。
难点2 打磨良品率低
打磨抛光工艺对于轨迹精度要求很高,而在工件存在偏差的情况下,确保打磨效果的一致性和产品质量标准的统一更是难上加难,甚至会出现打磨不均或打磨过量的情况,导致良率过低,无法实现批量生产。对于较小的偏差,可采用浮动打磨工具解决,而对于较大的偏差,则要求机器人具备自主识别并自动补偿的能力。
难点3 编程复杂度高
待抛光打磨产品往往材质多样,外形复杂,需要磨削位置多为空间曲线、曲面,编程点位众多,机器人磨削轨迹自适应较难,且对操作人员技能要求高。
由于大部分生产属于小批量、多品种的生产模式,工装无法通用,加之不同产品的加工工艺差异和打磨工具的不兼容性,要求打磨程序具备闭环控制和可量化的工艺参数。
难点5 机器人性能要求严苛
抛光打磨过程中机器人各关节承受力矩大,且磨削环境水雾、粉尘弥漫,将极大影响机器人的使用寿命,机器人的刚性、稳定性等核心能力都面临严峻考验。
难点6 工艺复杂,工具类型多
打磨工艺复杂,为满足不同材质产品的质量要求,机器人需具备频繁更换工具及耗材且不影响生产效率的能力。
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