无论是什么行业的工厂企业都是以生产现场为基础，都离不开现场的管理，那么就有工厂生产车间的现场管理，对于如何管理好生产现场，则要明确的思路与技巧，需要在从事现场管理工作中去归纳、整理、总结。

1、以人为。人是现场的主导因素，优化现场作业人员的综合素质，提高执行力，是现场工作成效的关键。如我们现场工作中，要注重个人的执行力，在产品生产过程中，各种工种的人各司其职，做好自己的工作，把握好各工作及人员的衔接是现场良好运转的前提。

2、以班组为。优化现场管理组织，班组是现场工作管理的保证，班组的工作范围在现场，作业对象也在现场，加强现场管理的各项工作都要无一例外地通过班组来实施。以一条生产线为例，通过个人的管理需要面对的对象是十几个不同工位的人员，而通过班组的管理需要面对的对象仅仅几个。因此这就需要通过优化管理，对班组进行详细管理、提出目标、提出要求以及相关的奖惩措施来进行管理。

3、以技术管理和进度管理为目标，优化现场管理的效益。质量与成本是工厂企业的生，也是决定工厂企业效益的根本，在保证及质量的前提下成本是需要严格的现场管理来保证的。现场管理与质量、成本、、效益等诸多因素息息相关、密不可分的。

工厂企业在对于执行现场管理的过程中，要真正落实好现场管理工作，就需要认真遵循以下的基本原则。

1、成本效益原则。现场管理一定要克服只抓生产和质量而不计成本，注重生产和任务的完成，更需要在成本方面下功夫，这就需要现场管理中通过公司及项目部的要求，在满足及质量的前提下，做好进度工作，做好各现场人员的协调工作，不能出现由于个人原因导致的停工、交接不及时的工作进度缓慢等情况。

2、科学合理原则。现场的各项工作都应当按照科学合理的原则办事，按照设计要求的流程施工，不能本末倒置，现场的资源要有效的利用，做到物尽所用，并充分发挥人员的聪明才智。

3、制度化、标准化、规范化原则。制度化、标准化、规范化是对生产现场基本的管理要求。事实上，有效协调地进行生产，工作现场的主要素都必须坚决服从一个统一的标准，克服主观随意性。只有这样，才能从根本上提高工作现场的生产效率和管理效率，建立起一个科学规范的现场工作秩序。

通过精益生产的思想，在现场管理工作中，我们能够通过掌握以下的改善手法，将现场管理工作做好。

1、标准化作业

（1）周期时间或单位时间，是指生产一件工件需要几分几秒的时间而言。这是由生产量即需求量和机器的开动时间来决定的。一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。

（2）作业顺序，顾名思义是指*作人员在运送工件、机器上活儿、下活儿等等候，按时间先后排列的工件加工顺序。必须要注意的是，这不是沿着流水线移动的作业顺序。

（3）标准手持（即标准存活量），是指能够让标准作业顺利进行的少的中间在制品数量。一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。

2、整顿中的“3定”原则

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量。“3定”原则的目的：易取、易放、易管理， 可节省寻找东西的时间，工作效率。

（1）定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)；

（2）定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）；

（3）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。

3、A3报告

一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的A3纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。

4、防错设计

防止*作员在工作中出现由于选错、遗漏，或是装反零件等*作，而导致质量缺陷的方法，也称为错误预防、差错预防。

5、持续改善

通过对整条价值流，或某个单一工序，进行持续改进，实现以少的浪费创造更多的价值。持续改善分为两个层次：

（1）整条价值流的改善，由管理层负责推动实施。

（2）单个生产工序的改善，由工作团队领导负责实施。价值流图是一个很好的工具，来发现整条价值流中应该在何处实施流动，以及持续改善。