众所周知，航空制造领域一直是先进技术高度密集的行业之一，由于航空零部件的形状结构复杂、材料多种多样、加工精度要求严格，因此对于零部件的质量控制要求极为苛刻。

客户需求1：航空零部件必须“零失误”

在飞机飞行过程中螺丝用久了很容易脱落，会影响飞机飞行安全，因此零部件的高精密度、耐腐蚀性至关重要。

为了解决这一问题，通常使用具有自锁功能的螺母，托板螺母就是其中之一，用铆钉将有螺丝孔的金属板直接固定在机体上，是保证飞机坚固构造的重要结构零件。

客户需求2：用机器人制作200种以上的零部件

需要制作的托板螺母有225种变形，对机器人的灵活性、精准度都有着较高的要求。且在托板螺母制作完成后，必须用密封材料仔细保护好，保证防水性、气密性。

客户需求3：保证人与机器人密切协作

机器人精度再高，也会有发生碰撞的可能，因此，在生产作业时，要保证人和机器人有一定安全协作的空间，以确保双方的安全。

由于航空制造领域对机器人有着更高的要求，但在实际工作现场中还存在着如“作业流程单调且耗时长”、“对零件严格的品质要求，需要对员工进行充分的培训”、“产品质量不稳定”等问题。

因此，为解决以上问题，川崎机器人的技术人员通过引入3个通用机器人+图像识别软件+定位器+安全监视系统，使有着225种变形的28种托板螺母实现自动化生产。

解决方案如下：

在本案例中使用的是川崎【R系列】中小型通用机器人，集结了13种变化类型的垂直多关节机器人产品阵容，能够对应3～80kg的负载重量。

其特点是高速度、大扭矩、广范围、电缆内置，而且手臂形状纤细，可以紧凑地进行安装，在极大程度上节省了工作时间，提高生产效率。可适用于装配、搬运、涂胶等广泛应用用途。