在海上，灯塔是船舶航行的“指路灯”；

 

在制造业，“灯塔工厂”是提供指导性范例的“引领者”。

 

2021年，中国灯塔工厂两批次共新增15家，涉及家用电器、电子产品、消费品、汽车、电子设备、新能源、面板、重工、工业自动化等领域。

 

成为灯塔工厂需要具备哪些条件？

 

在工业智造的“深水区”，数字化转型升级给传统企业带来的效益都是直接的。那么，成为灯塔工厂需要具备哪些条件？

 

1.核心技术的集成

 

富士康首席数字官史喆博士指出，打造灯塔工厂有关键“3T”：Technology（核心技术）、Tools（数字化工具）、Talent（人才）。“首先大家要对数字化发展方向达成共识，第二是让大家在此基础上执行，第三是有能力、资源去支持和培养人才，让他们充分发挥能力。”

 

其中，核心技术尤为重要，“灯塔工厂”的评判标准包括是否拥有第四次工业革命的所有必备特征，具体包括自动化、工业物联网(IIOT)、数字化、大数据分析、第五代移动通信技术(5G)等技术。

 

该必备特征从入选的灯塔工厂企业可以看出，其都有一个显著的特点，即具有智能化、数字化、自动化等技术的集成与综合运用，可以实现商业模式、产品研发模式、生产模式、质量管理模式和消费者服务模式等全方位变革，促进效率提升、节能减排和经营优化。

 

2.可“复制”的竞争力

 

“灯塔”的效应在于引领和照亮。也就是说，一个集成多项新技术应用的数字化工厂，可以向多个工厂进行复制推广，提高自身竞争力，助力产业链智能化。

 

当前，富士康、海尔集团、三一重工等数字化转型积极的企业已经陆续开展灯塔工厂的复制之路。

 

例如，2020年，在富士康集团工业互联网办公室推动下，富士康已陆续推行了10座内部“灯塔工厂”的改造，涵盖模具生产、CNC加工、表面贴装、系统组装等重点场域升级。

 

与富士康不同的是，海尔集团走的是跨行业复制“灯塔工厂”之路。海尔集团在卡奥斯的助力下，如今已有3家“灯塔工厂”，实现了冰、洗、空行业的全面覆盖。目前，卡奥斯COSMOPlat已构建起化工、模具等15个行业生态，其跨行业、跨领域赋能成果已在全球20个国家复制推广。通过卡奥斯COSMOPlat大规模定制模式和开放聚合全球一流资源的支撑，海尔已经在全球建立起17家互联工厂。

 

三一重工则在2021年上半年，推动7家灯塔工厂建成达产，产能提升70%、制造周期缩短50%、自动化率提升36个百分点，累计已实现11家灯塔工厂建成达产。除北京桩机工厂外，三一重工已在长沙、昆山、重庆等产业园先后启动46个智能制造灯塔工厂及智能产线项目，已实现近万台生产设备、十几万种物料的实时互联，各关键生产环节无人化、智能化大幅提升。

 

除此之外，企业若想入选灯塔工厂，还需要生产效率、设备效能、生产周期等关键指标改善明显。

 

例如富士康成都厂区将生产效率提升了200%，把设备的整体效能提升了17%；宁德时代将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。；三一重工将劳动生产率提高了85%，将生产周期缩短了77%。

 

总体而言，入选灯塔工厂意味着其在业务流程、管理系统以及工业互联网、数据系统等方面都有着卓越而深入的创新，并能形成快速反应市场需求、创新运营模式和绿色可持续发展的全新形态。

 

当前，灯塔工厂已经成为一个新趋势和风向标，已有来自全球22个行业的90家工厂入选，中国占据31家，是拥有“灯塔工厂”最多的国家。相信在行业人士的努力下，中国会出现越来越多的灯塔工厂。

 

以下附上2021年，中国企业被入选灯塔工厂的理由：

 

▌美的集团（顺德）

 

凭借着5G+工业互联网技术进行数字化改造后，美的微波炉顺德工厂干净整洁，数字化贯穿于采购、质量管理、物流、销售等系列环节中，通过快速抓取分析，成本降低了6%，订单交付周期缩短了56%，二氧化碳排放量减少了9.6%，渠道库存下降40%，产品品质指标提升15%，内部综合效率提升28%，能耗节降15%。

 

▌海尔（天津）

 

海尔天津洗衣机互联工厂于2019年9月建成，是海尔集团的第15个互联工厂，拥有4条生产线、3个智能模块区及3套智能物流系统，采用柔性更高的兼容波轮和滚筒混流生产模式。在卡奥斯COSMOPlat的助力下，海尔在天津新建的洗衣机工厂将5G、工业物联网、自动化和先进分析技术结合起来，将产品设计速度提高了50%，将质量缺陷减少了26%，将单位产品的能耗降低了18%。

 

▌纬创资通（昆山）

 

纬创集团昆山工厂是较早推行智能工厂建设的制造业企业。为应对‘多品种、小批量’的经营挑战，纬创集团昆山工厂利用人工智能、物联网和柔性自动化技术，在生产、物流和供应商管理等环节提高员工、资产和能源效率，将生产成本降低了26%，同时将能源消耗减少了49%。

▌富士康（成都）

 

自2015年开始，富士康成都开始逐步建立多达600多位专业人才的工业互联网团队，以OT+IT的工作方式，广泛应用多类先进人工智能和IoT技术。随着业务需求快速增长，富士康成都厂区采用混合现实（MR）、人工智能（AI）和物联网（IoT）等技术，将生产效率提升了200%，把设备的整体效能提升了17%。

 

▌青岛啤酒（青岛）

 

这是一家具有118岁“高龄”的啤酒厂。鉴于消费者日益需要个性化、差异化和多样化的啤酒产品，青岛啤酒在价值链上重新部署了智能化数字技术，以满足消费者需求，将客户订单的交付时间和新产品开发时间降低了50%；定制化啤酒的份额和营收分别增加了33%和14%。

▌联合利华（太仓）

 

为了把握电子商务和大型卖场渠道的勃勃商机，联合利华太仓冰淇淋工厂部署了一次性扫描、一站式观看平台，在制造和食品加工等环节为客户打造端到端的透明供应链，并根据消费者的数字化需求，打造了灵活的数字化研发平台，将创新周期缩短了75%，从原来的12个月缩短至3个月。

 

▌博世（苏州）

 

博世苏州在生产和物流环节实施了数字化转型战略，车间前道产线自动化水平已达100%，智能设备实现100%联网，智能车间的建成使企业的制造成本降低了15%的同时，产品质量提升了10%，综合生产效率得到了极大提升。

 

▌中信戴卡（秦皇岛）

 

鉴于汽车原始设备制造商日益希望获得小批量、高质量的产品，中信戴卡采用了柔性自动化、人工智能和5G等技术，打造了数字化制造系统，实现了生产成本降低33%，设备综合效率提升21.4%，产品不良率下降20.9%，交付时间缩短37.9%，能源使用效率提升39%。

 

▌富士康（武汉）

 

为了满足客户要求，提升定制化水平，缩短交货周期，富士康武汉工厂大规模引入了先进分析和柔性自动化技术，重新设计了制造系统，将直接劳动生产率提高了86%，将质量损失减少了38%，将交货周期缩短至48小时（缩短了29%）。

 

▌富士康（郑州）

 

为了解决技能工人缺乏、质量性能不稳和市场需求不确定等问题，富士康郑州采用了柔性自动化技术，将劳动生产率提高了102%，并利用数字化和人工智能技术，将质量缺陷减少了38%，并将设备综合效率提高了27%。

▌友达光电（台中）

 

为了应对劳工短缺、高度定制化产品要求和极端的气候条件等挑战，以及显示面板行业的高度竞争，友达光电台中三号工厂投资打造定制自动化能力，建设了一个数字分析和人工智能开发平台，将生产效率提高了32%，将高级产品的产量提高了60%，同时分别将用水量和碳排放量降低了23%和20%。

▌宁德时代（宁德）

 

为了应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品的需求，宁德时代利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在三年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。

 

▌群创光电（高雄）

 

面对面板行业的激烈竞争、客户更高的质量要求和毛利润的严重下滑，群创光电八号工厂投入采用先进自动化、物联网和先进分析等技术，将加工能力提高了40%，将成品率损失降低了33%，从而提高了利基产品的生产能力。

 

▌三一重工（北京）

 

三一重工北京桩机工厂经过系列自动化、智能化、数字化升级后，共拥有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。在多品类、小批量重型机械市场需求和复杂性不断增加的背景下，三一重工北京部署了先进的人机协作自动化技术、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高了85%，将生产周期缩短了77%，从原先的30天缩短至7天。

 

▌施耐德电气（无锡）

 

施耐德电气在中国无锡的电子部件工厂拥有20年历史，如今为了应对日益频繁的生产更改和订单配置需求，建立了灵活的生产线，并基于EcoStruxure平台，以数字化技术覆盖从采购、生产到交付的每个环节，使工厂的准时交货率提高30%，产品上市时间缩短了25%，节省仓储空间52%。