由小野太郎创办的Washi Beam以纺织机的绕线轴起家，并凭借独创的区域锻压技术成为行业的龙头老大。进而在1984年迎来一个转折点，成功获得德国BBS锻造轮圈系列的代工业务，宣告向汽车用锻造轮圈转型。

首先必须再次重提轮圈成型的两种主要工艺，铸造与锻造，以及精加工的数控加工中心。铸造（Cast）是将原材料加热至流质的熔融状态，注入模具中，冷却后成形；锻造（Forge）则是对材料加热至少量软化，然后用锻压机将毛坯压向模具，挤压成形；数控加工则是将整块的材料进行切割、刨削、研磨等的加工。铸造过程由于金属要熔化成流质，在冷却为固体时分子结构重新成形，会受到在加热过程中溶解的气体、水蒸气等的影响，令分子结构形成块状，强度较低，但生产较为容易。

而锻造则是在不破坏分子结构的前提下，加热令分子间作用力减少易于“变形”，因此即使改变形状，微观分子结构仍然保持紧密，同时分子束可跟随锻压模具“流动”，力学性能高，生产成本比铸造高出许多；数控加工以直接切割的方式，刀具会破坏掉原有的微观分子流向，在复杂的受力环境下显得较脆，因为需要进行大量切削以及浪费原材料，生产成本亦较高。

图：左下方的是锻造轮圈截面，右上方是铸造轮圈截面，从照片已经可以看到两种制造方法，其金属组织的区别，铸造的金属颗粒块较大，锻造轮圈则基本上看不出金属颗粒。

图：左图是铸造的微观结构，右图是BBS锻造的微观结构。分子颗粒越细，材料韧性越高，抗冲击的强度也越好。

虽然新型的加工技术能够提高生产效率降低生产成本，但由于它们都无法制作出性能完美的轮圈，日本BBS依然坚持采用成本高昂而且难度大的三次锻压的锻造工艺，按照自己的经营哲学，生产每一颗轮圈。正正是这样的执着，才使得Washi Beam能够将BBS品牌升华，晋升为顶级车厂以及顶级赛车领域的合作伙伴。